• 铸铁件消除夹砂缺陷的工艺措施

    发布日期:2016-11-22

    1.优化浇注工艺
      (1)浇注时先慢浇后快浇。泡沫模样与金属液接触发生气化,气化产物阻碍了金属液的充型,若刚开始浇注速度过快,金属液的充型速度大于模样的气化速度,容易导致铁液反喷。采用先慢浇后快浇的浇注工艺,使铸型内气体有一个缓冲的时间透过涂料层排出,然后再加快浇注速度,使金属液快速平稳的充满型腔,可有效避免反喷的出现。浇注开始时慢浇还可降低金属流对浇道的冲刷力度,降低了涂层的压力。
      (2)保证铁液不偏离浇口杯连续浇注。强化浇注工人的操作规范,即使在发生呛火反喷的情况下,也要保证金属液不偏离浇口杯连续浇注。生产实践表明,将浇注速度稳定控制在适宜的范围内,并在产生反喷时保证铁液不偏离浇口杯连续浇注,做好以上两点就能有效防止在浇口杯中充入砂粒而引起的铸铁件夹砂。另外,提高涂料的透气性,适当增加负压度,以及优化浇注系统等均能有效缓解浇注过程中的呛火反喷,使金属液平稳充型,防止在浇注过程中将砂粒冲入铸型。
      (3)采用钢制浇口杯。该措施有效解决了浇口杯开裂而引起铸件夹砂的问题,同时钢制浇口杯可循环利用,节约了成本,可谓一举两得,在生产实际中取得了良好的效果。
      2.保证涂层质量
      针对内浇道与铸铁件本体连接处容易粘砂并冲入砂粒的情况,关键问题在于保证涂层质量。在浸涂涂料前,先用透明胶纸把内浇道连接处覆盖,覆盖位置要以连接处为中心且向外扩   区域,待粘结浇注系统和铸件模样本体时再将胶纸撕下,将内浇道浸沾热熔胶并使粘结面两边对齐合拢,挤压固定数秒后即可粘结牢固。上涂料前   检查粘结处是否牢固,一旦发现松动,立即进行再粘结使其牢固。此处涂刷涂料   要认真细致,保证涂层均匀致密。下砂箱前再认真检查连接处是否牢固,是否鼓泡或涂料结堆成块,要务必进行校正合格后再用。

     

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